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Kundengeschichte, Zollner

Zollner Elektronik setzt auf Dry Tower

Im Bereich der Industrie 4.0 sind Effizienz und Rückverfolgbarkeit in der Elektronik schon lange ein Thema bei den Lagersystemen.
Die Zollner Elektronik AG hat Maßnahmen ergriffen, um dieses Problem zu lösen. Der größte deutsche EMS-Dienstleister setzt auf automatische Lagersysteme von Totech.

Die Unternehmensgruppe mit 24 Standorten auf vier Kontinenten und weit über 13.000 Mitarbeitern weltweit installierte am Standort Altenmarkt einen “Dry Tower” von Totech.

In der SMT-Fertigung am Standort Altenmarkt werden wöchentlich ca. 170 verschiedene Kundenaufträge bearbeitet. Die durchschnittlichen Losgrößen liegen zwischen 10 und 500 Stück. Franz Graßl, Teamleiter der SMT-Produktion in der Zollner-Niederlassung Altenmarkt, erklärt, warum sich der Global Player für das Dry-Tower-System entschieden hat. “Vorher haben wir mit einem klassischen Regal- und Paternostersystem gearbeitet. Die Bauteile – 16.500 Stück und etwa 36.000 Chargen – wurden in einzelnen, übersichtlichen Lagerfächern und Behältern aufbewahrt. Der Platzbedarf belief sich auf 260 m². Wenn Materialien benötigt wurden, mussten sie manuell aus den Regalen geholt werden. Es gab also zwei Gründe, die uns veranlassten, nach einer neuen Lösung zu suchen: ein relativ hoher Flächenbedarf für die Lagerung und der Zeitaufwand für die manuelle Lagerung und Abholung von Materialien.

Mit dem Dry Tower hat sich die benötigte Lagerfläche für den gesamten Bestand an SMD-Materialien von etwa 400 Quadratmetern auf etwa 80 Quadratmeter verringert. Das gesamte Material wird zentral im Dry Tower gelagert. Dank der kontrollierten Klimabedingungen innerhalb des Dry Towers ist auch das Feuchtemanagement der Bauteile abgedeckt und dokumentiert. Temperatur und Luftfeuchtigkeit sind stets konstant. Mussten früher die feuchtigkeitsempfindlichen Bauteile in feuchtigkeitsdichten Beuteln eingeschweißt werden, was zusätzlichen Zeit- und Kostenaufwand verursachte, so sparen wir jetzt Geld und Zeit.

Das automatische Lagersystem ist besonders effektiv für die Sicherheit feuchtigkeitsempfindlicher Bauteile. Wenn feuchtigkeitsgeschädigte Teile in Anlagen in kritischen Anwendungen wie der Medizintechnik oder der Bahnindustrie weiterverwendet werden, besteht echte Lebensgefahr. Das Dry-Tower-System bewahrt uns vor solchen potenziellen Katastrophen und speichert alle relevanten Daten der verarbeiteten Bauteile: Lagerdaten, kritische Zustände, Warnmeldungen und mehr. Der Dry Tower ist über eine zertifizierte Schnittstelle mit unserem SAP ERP- und MES-System (Manufacturing Execution System) verbunden. Die Systeme kommunizieren ständig miteinander und gewährleisten so eine vollständige Kontrolle und lückenlose Rückverfolgbarkeit.

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Optimierter Prozess für die Handhabung und Lagerung von Komponenten

"Die Industrie setzt immer mehr auf eine flexible Automatisierung und Digitalisierung ihrer Prozesse. Track & Trace wird zu einem wesentlichen Bestandteil jedes Automatisierungsprozesses. Dry Tower erfüllt alle diese Anforderungen."
Wir haben uns für das automatisierte Lagersystem von Totech entschieden, weil das Unternehmen über umfangreiche Erfahrungen mit Lagersystemen auch aus anderen Branchen verfügt, zum Beispiel bei großen Pharmaunternehmen. Das Personal in dieser Branche ist nicht unbedingt technisch geschult, und daher mussten die Systeme beweisen, dass sie ohne viel technisches Eingreifen funktionieren können.

Außerdem ist das Dry-Tower-System vollständig anpassbar, um in bestehende Einrichtungen zu passen. In Altenmarkt hatten wir zum Beispiel nur eine Höhe von 3,40 m zur Verfügung, aber das war kein Problem für das Dry Tower System. Motortechnik, Sensorik und Elektronik sind bei allen Dry-Tower-Systemen gleich, aber die Abmessungen lassen sich problemlos an die räumlichen Gegebenheiten anpassen. Der letzte Faktor bei unserer Entscheidung war die maßgeschneiderte Software, die vollständig auf unsere Bedürfnisse zugeschnitten war.

Die Zeitersparnis, die wir mit Dry Tower erzielen, ist beträchtlich. Wenn wir eine komplette Stückliste mit 100 verschiedenen Positionen an das Lagersystem senden, werden die Materialien innerhalb von 30 Minuten in 15-Sekunden-Intervallen von einzelnen Rollen in der richtigen Reihenfolge an die gewählte Entladestation geliefert. Früher brauchten wir für jede einzelne Position eine Minute, um sie zu sammeln und an den richtigen Ort zu bringen.

Seit das Dry-Tower-System in Betrieb ist, hat es keine nennenswerten Störungen gegeben. Unser technisch geschultes Personal kann kleine Störungen ohne großen Aufwand beheben. Wir haben nur gute Erfahrungen mit dem Dry Tower gemacht und schätzen ihn als zukunftsorientiertes, platzoptimiertes Lagersystem mit entsprechender Softwareunterstützung. Es unterstützt uns bei der Prozesssicherheit und Prozessfähigkeit und hilft uns, Industrie 4.0-Prinzipien in unsere tägliche Arbeit einzubinden. ”

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