Die Herausforderung bei Birkholz bestand darin, wie man den schnellen Wechsel zwischen den Komponenten bewältigen konnte. Durch die manuelle Handhabung gingen große Mengen an Zeit verloren. Mit dem Dry Tower hat Birkholz nun eine einfache und schnelle Möglichkeit, auf die benötigten Komponenten für einen bestimmten Produktionslauf zuzugreifen.

Prodrive Technologies ist in einer dynamischen Branche tätig, und die Herstellung von mehr als tausend verschiedenen Produkten pro Jahr erfordert eine flexible Automatisierung des Unternehmens. Während des gesamten Prozesses gibt es einen Echtzeit-Einblick in die Lage der Komponenten und den Status des Produktionsprozesses. Die Nutzung von Echtzeitinformationen zur Vorbereitung künftiger Produktionschargen führt nicht nur zu einer enormen Produktivitätssteigerung, sondern trägt auch zur Verkürzung der Produktvorlaufzeiten bei und erhöht die Flexibilität. Über 1.000 verschiedene Produkte können mit denselben automatisierten Prozessen bearbeitet werden. Die Installation des Dry Towers ist einer der automatisierten Prozesse, die zum Erfolg des Unternehmens beitragen. Die Fehlermarge wird durch eine Echtzeitkontrolle des MES und ERP eliminiert. Durch kontinuierliche Investitionen in intelligente Automatisierung und Produktivität ist die Einrichtung dieses Prozesses ein perfektes Beispiel dafür, wie man die Fabrik der Zukunft baut.  

Vor der Einführung des Dry Tower wurden 13.000 Rollen verteilt und in 5 Paternoster-Regalen gelagert. Diese mussten dann manuell entnommen, sortiert und zum Rüstplatz gebracht werden. Am Ende der Produktion mussten alle Rollen zunächst nach Paternoster und dann nach Feuchtigkeitsgrad sortiert werden. Die feuchtigkeitsempfindlichen Teile mussten in Vakuumverpackungen eingeschweißt werden. Täglich waren etwa 4000 Ein- und Auslagerungsschritte erforderlich. Nach dem Umzug in eine größere Produktionshalle in Reute, Deutschland, wurde der Dry Tower eingesetzt, um die Prozesse erheblich zu vereinfachen und die Fehlerquote zu reduzieren. Heute werden die Rollen automatisch ein- und ausgelagert. Sie werden mit ihrer jeweiligen Anlegetischbezeichnung gekennzeichnet, zu den Rüstplätzen gefahren und können der Linie zugeführt werden. Die teilweise verbrauchten Rollen werden in die Behälter zurückgeführt. Diese werden halbautomatisch an ein fahrerloses Transportsystem übergeben, das sie vollautomatisch zurück in das Lagersystem bringt. Etwa 90 % aller in der SMD-Fertigung benötigten Rollen werden im Dry Tower eingelagert und ohne Wartezeit ausgelagert und wieder eingelagert. Seit der Installation des Dry Towers konnten die Ein- und Auslagerungsprozesse drastisch reduziert sowie Such- und Wartezeiten minimiert werden. Der hohe Expansionsgrad, den Sick erfahren hat, konnte so ohne zusätzliches Personal bewältigt werden und die Mitarbeiter können sich nun mehr Zeit für wertschöpfende Tätigkeiten nehmen.

Mit 18 SMD-Linien und einer Lagerfläche von über 3700 m² hält der deutsche Elektronikhersteller Smyczek 180.000 Bauteil-Rollen vor Ort bereit. Nach einem enormen Wachstum in den letzten Jahren wurde die Materiallogistik in der SMD-Fertigung Schritt für Schritt automatisiert. Bei dem jüngsten Projekt werden alle geöffneten Rollen und die am häufigsten benötigten vollen Rollen im Dry Tower gelagert, was bedeutet, dass etwa 80 % der für die Produktion benötigten Materialien über das automatisierte Dry Tower-System abgewickelt werden. Nach dem Entladen werden die Rollen einfach auf einen Wagen gestapelt und in den Trockenturm befördert. Die Protokollierung und Speicherung ist ab diesem Zeitpunkt vollständig automatisiert. Für das Auslagern der Rollen hat Totech eine völlig neue und einzigartige Lösung entwickelt: Die Rollen werden in einem aufrechten Behälter gestapelt. Dadurch wird sichergestellt, dass bei der Entnahme einer Charge jede Rolle für den Bediener leicht zugänglich ist. Dieser Prototyp ist derzeit noch ein Einzelstück, sollte aber in naher Zukunft serienreif sein.

Projektbeschreibung Das Problem bei Zollner war die riesige Menge an Bauteilen, die manuell in Regalen gelagert wurden, und der daraus resultierende totale Platzmangel im Lager. Der Zeitaufwand für die Suche nach benötigten Bauteilen war unpraktisch und Wachstum war nicht mehr möglich. Es gab zwei Möglichkeiten: ein volumenoptimierendes Lagersystem oder der Bau einer neuen Fertigungshalle. Man entschied sich für die automatische Komponentenlagerlösung von Totech – Dry Tower.Projektbeschreibung Das Problem bei Zollner war die riesige Menge an Bauteilen, die manuell in Regalen gelagert wurden, und der daraus resultierende totale Platzmangel im Lager. Der Zeitaufwand für die Suche nach benötigten Bauteilen war unpraktisch und Wachstum war nicht mehr möglich. Es gab zwei Möglichkeiten: ein volumenoptimierendes Lagersystem oder der Bau einer neuen Fertigungshalle. Man entschied sich für die automatische Komponentenlagerlösung von Totech – Dry Tower.Das Problem bei Zollner war die riesige Menge an Bauteilen, die manuell in Regalen gelagert wurden, und der daraus resultierende totale Platzmangel im Lager. Der Zeitaufwand für die Suche nach benötigten Bauteilen war unpraktisch und Wachstum war nicht mehr möglich. Es gab zwei Möglichkeiten: ein volumenoptimierendes Lagersystem oder der Bau einer neuen Fertigungshalle. Man entschied sich für die automatische Komponentenlagerlösung von Totech – Dry Tower.Durch die Investition in den Dry Tower wurde nicht nur die Lagerfläche um 80% reduziert, sondern auch viele Prozesse optimiert. Die Dry-Tower-Software sorgt dafür, dass das richtige Material zur richtigen Zeit, in der richtigen Menge und am richtigen Aufstellungsort zur Verfügung steht. Durch die Integration mit der ERP-Software hat der Kunde jederzeit einen Überblick über den Bestand und den Status des MSL Floor Lifetime. Der Erfolg des Dry-Tower-Projekts in Altenmarkt, Deutschland, hat dazu geführt, dass Zollner eine weitere Dry-Tower-Lösung in seinem Werk in Ungarn installiert hat.Durch die Investition in den Dry Tower wurde nicht nur die Lagerfläche um 80% reduziert, sondern auch viele Prozesse optimiert. Die Dry-Tower-Software sorgt dafür, dass das richtige Material zur richtigen Zeit, in der richtigen Menge und am richtigen Aufstellungsort zur Verfügung steht. Durch die Integration mit der ERP-Software hat der Kunde jederzeit einen Überblick über den Bestand und den Status des MSL Floor Lifetime. Der Erfolg des Dry-Tower-Projekts in Altenmarkt, Deutschland, hat dazu geführt, dass Zollner eine weitere Dry-Tower-Lösung in seinem Werk in Ungarn installiert hat.Durch die Investition in den Dry Tower wurde nicht nur die Lagerfläche um 80% reduziert, sondern auch viele Prozesse optimiert. Die Dry-Tower-Software sorgt dafür, dass das richtige Material zur richtigen Zeit, in der richtigen Menge und am richtigen Aufstellungsort zur Verfügung steht. Durch die Integration mit der ERP-Software hat der Kunde jederzeit einen Überblick über den Bestand und den Status des MSL Floor Lifetime. Der Erfolg des Dry-Tower-Projekts in Altenmarkt, Deutschland, hat dazu geführt, dass Zollner eine weitere Dry-Tower-Lösung in seinem Werk in Ungarn installiert hat.